Gjatë procesit të formimit me injeksion, është e zakonshme të hasni defekte të ndryshme në pjesët e derdhura, të cilat mund të ndikojnë në cilësinë dhe performancën e produkteve.Ky artikull synon të eksplorojë disa nga defektet e zakonshme në pjesët e derdhura me injeksion dhe të diskutojë metodat për të adresuar këto çështje.
1. Shenjat e rrjedhës:
Linjat e rrjedhjes janë defekte kozmetike të karakterizuara nga vija, vija ose modele pa ngjyrë që bëhen të dukshme në sipërfaqen e një pjese të derdhur.Këto linja ndodhin kur plastika e shkrirë lëviz me shpejtësi të ndryshme përgjatë kallëpit të injektimit, duke rezultuar në shkallë të ndryshme të ngurtësimit të rrëshirës.Linjat e rrjedhës janë shpesh një tregues i shpejtësisë dhe/ose presionit të ulët të injektimit.
Për më tepër, linjat e rrjedhës mund të lindin kur rrëshira termoplastike rrjedh nëpër zona të mykut me trashësi të ndryshme muri.Prandaj, ruajtja e trashësisë së qëndrueshme të murit dhe sigurimi i gjatësisë së duhur të anëve dhe filetave janë thelbësore për të minimizuar shfaqjen e linjave të rrjedhjes.Një masë tjetër efektive është vendosja e portës në një seksion me mure të hollë të zgavrës së mjetit, i cili ndihmon në uljen e formimit të linjave të rrjedhës.
2. Shpërndarja e sipërfaqes:
Delaminimi i referohet ndarjes së shtresave të holla në sipërfaqen e një pjese, që ngjasojnë me veshjet e qërueshme.Kjo gjendje ndodh për shkak të pranisë së ndotësve jo-lidhës në material, duke çuar në defekte të lokalizuara.Delaminimi mund të shkaktohet gjithashtu nga mbështetja e tepërt në agjentët e çlirimit të mykut.
Për të trajtuar dhe parandaluar shtrembërimin, rekomandohet të rriten temperaturat e mykut dhe të optimizohet sistemi i nxjerrjes së mykut për të minimizuar varësinë nga agjentët e çlirimit të mykut, pasi këta agjentë mund të kontribuojnë në delamination.Për më tepër, tharja paraprake e plotë e plastikës para formimit mund të ndihmojë në parandalimin e delaminimit.
3. Linjat e thurura:
Linjat e thurura, të njohura gjithashtu si linja saldimi, janë defekte që ndodhin kur dy rrjedha të rrëshirës së shkrirë konvergjojnë ndërsa lëvizin nëpër gjeometrinë e kallëpit, veçanërisht rreth zonave me vrima.Kur plastika rrjedh dhe mbështillet rreth secilës anë të një vrime, të dy rrjedhat takohen.Nëse temperatura e rrëshirës së shkrirë nuk është optimale, të dy rrjedhat mund të dështojnë të lidhen siç duhet, duke rezultuar në një vijë saldimi të dukshme.Kjo linjë saldimi zvogëlon forcën dhe qëndrueshmërinë e përgjithshme të komponentit.
Për të parandaluar procesin e ngurtësimit të parakohshëm, është e dobishme të rritet temperatura e rrëshirës së shkrirë.Për më tepër, rritja e shpejtësisë dhe presionit të injektimit mund të ndihmojë gjithashtu në zbutjen e shfaqjes së linjave të thurura.Rrëshirat me viskozitet më të ulët dhe pika më të ulëta të shkrirjes janë më pak të ndjeshme ndaj formimit të vijës së saldimit gjatë derdhjes me injeksion.Për më tepër, heqja e ndarjeve nga dizajni i kallëpit mund të eliminojë formimin e linjave të saldimit.
4. Të shtëna të shkurtra:
Të shtëna të shkurtra ndodhin kur rrëshira nuk arrin të mbushë plotësisht zgavrën e mykut, duke rezultuar në pjesë të paplota dhe të papërdorshme.Faktorë të ndryshëm mund të shkaktojnë goditje të shkurtra në derdhje me injeksion.Shkaqet e zakonshme përfshijnë rrjedhjen e kufizuar brenda mykut, e cila mund t'i atribuohet portave të ngushta ose të bllokuara, xhepave të ajrit të bllokuar ose presionit të pamjaftueshëm të injektimit.Viskoziteti i materialit dhe temperatura e mykut mund të kontribuojnë gjithashtu në shkrepje të shkurtra.
Për të parandaluar shfaqjen e goditjeve të shkurtra, është e dobishme të rritet temperatura e mykut, pasi kjo mund të përmirësojë rrjedhën e rrëshirës.Për më tepër, përfshirja e ventilimit shtesë në modelin e kallëpit lejon që ajri i bllokuar të largohet në mënyrë më efektive.Duke trajtuar këta faktorë, gjasat e goditjeve të shkurtra në derdhje me injeksion mund të minimizohen.
5. Deformim:
Deformimi në formimin me injeksion i referohet kthesave ose përkuljeve të paqëllimshme në një pjesë të shkaktuar nga tkurrja e brendshme e pabarabartë gjatë procesit të ftohjes.Ky defekt zakonisht lind nga ftohja jo uniforme ose jokonsistente e mykut, duke çuar në gjenerimin e sforcimeve të brendshme brenda materialit. Për të parandaluar defektet e shtrembërimit në formimin me injeksion, është thelbësore të sigurohet që pjesët të ftohen në mënyrë adekuate me një shpejtësi graduale, duke lejuar kohë të mjaftueshme. që materiali të ftohet në mënyrë të njëtrajtshme.Ruajtja e një trashësie uniforme të murit në dizajnin e kallëpit është thelbësore për disa arsye, duke përfshirë lehtësimin e rrjedhjes së qetë të plastikës përmes zgavrës së mykut në një drejtim të qëndrueshëm. Duke zbatuar strategjitë e duhura ftohjeje dhe duke projektuar kallëpe me trashësi uniforme të murit, rreziku i defekteve të shtrembërimit në derdhja me injeksion mund të minimizohet, duke rezultuar në pjesë me cilësi të lartë dhe dimensionale të qëndrueshme.
6. Avion:
Defektet në derdhje me injeksion mund të ndodhin kur procesi i ngurtësimit është i pabarabartë.Nxjerrja ndodh kur rryma fillestare e rrëshirës hyn në kallëp dhe fillon të ngurtësohet përpara se zgavra të mbushet plotësisht.Kjo rezulton në modele të dukshme të rrjedhjes së mprehtë në sipërfaqen e pjesës dhe zvogëlon forcën e saj.
Për të parandaluar defektet e avionit, rekomandohet të zvogëlohet presioni i injektimit, duke siguruar një mbushje më graduale të mykut.Rritja e temperaturës së mykut dhe rrëshirës mund të ndihmojë gjithashtu në parandalimin e ngurtësimit të parakohshëm të avionëve të rrëshirës.Për më tepër, vendosja e portës së injektimit në një mënyrë që drejton rrjedhën e materialit përmes boshtit më të shkurtër të kallëpit është një metodë efektive për minimizimin e avionit.
Duke zbatuar këto masa, rreziku i defekteve në derdhje me injeksion mund të reduktohet, duke çuar në përmirësimin e cilësisë së sipërfaqes dhe rritjen e forcës së pjesës.
Kompania jonë merr masa të shumta për të parandaluar defektet e derdhjes me injeksion dhe për të siguruar pjesë të derdhura me injeksion me cilësi të lartë.Aspektet kryesore përfshijnë zgjedhjen e materialeve premium, dizajnin e përpiktë të kallëpit, kontrollin e saktë të parametrave të procesit dhe kontrollin e rreptë të cilësisë.Ekipi ynë i nënshtrohet trajnimit profesional dhe vazhdimisht përmirëson dhe optimizon procesin e prodhimit.
Kompania jonë merr masa të shumta për të parandaluar defektet e derdhjes me injeksion dhe për të siguruar pjesë të derdhura me injeksion me cilësi të lartë.Aspektet kryesore përfshijnë zgjedhjen e materialeve premium, dizajnin e përpiktë të kallëpit, kontrollin e saktë të parametrave të procesit dhe kontrollin e rreptë të cilësisë.Ekipi ynë i nënshtrohet trajnimit profesional dhe vazhdimisht përmirëson dhe optimizon procesin e prodhimit.
Kompania jonë siguron cilësinë e produktit duke ndjekur sistemin e menaxhimit të cilësisë ISO 9001.Ne kemi krijuar një sistem gjithëpërfshirës të menaxhimit të cilësisë me procedura dhe procese të standardizuara.Ne inkurajojmë pjesëmarrjen e punonjësve dhe ofrojmë trajnim dhe edukim.Nëpërmjet këtyre masave, ne garantojmë që produktet tona të dërguara të kenë cilësi të shkëlqyera dhe të përmbushin kërkesat e klientëve.
Zgjedhja e një partneri prodhues si xiamenruicheng, i cili zotëron njohuri të gjera për defektet tipike të formimit me injeksion dhe zgjidhjen e tyre, mund të ketë një ndikim të rëndësishëm në rezultatin e projektit tuaj.Mund të jetë faktori përcaktues midis marrjes së pjesëve me cilësi të lartë, të dorëzuara sipas planit dhe brenda buxhetit, ose përballjes së problemeve si linjat e saldimit, avullimi, blici, shenjat e lavamanit dhe defekte të tjera.Përveç ekspertizës sonë si një dyqan prodhimi i krijuar sipas kërkesës, ne ofrojmë gjithashtu shërbime konsultimi dhe optimizimi të dizajnit.Kjo siguron që ne të ndihmojmë çdo ekip në krijimin e pjesëve funksionale, estetike të këndshme dhe me performancë të lartë me efikasitetin maksimal.Kontaktoni me ne sot për të eksploruar zgjidhjet tona gjithëpërfshirëse të derdhjes me injeksion.
Koha e postimit: Dhjetor-15-2023